Os Pré-requisitos

1. Instalações

As instalações dos estabelecimentos onde se produzem ou manipulam géneros alimentícios devem estar implantadas em locais onde não existam nas imediações indústrias ou outros agentes que possam apresentar problemas a nível de contaminações. A área deve ser limpa, favorecendo o controlo de pragas e devem estar disponíveis as infra-estruturas necessárias à laboração - energia eléctrica, gás, sistema de esgotos, abastecimento de água potável, rede telefónica e acessos rodoviários.

As instalações devem ser concebidas por forma a possibilitar um fluxo contínuo das operações e um nível de higienização, em condições de operacionalidade adequadas à produção/comercialização de alimentos seguros. As zonas de laboração devem permitir uma manutenção e higienização adequada, pelo tipo de materiais utilizados (não absorvente, resistente, lavável, não tóxico) e disposição do equipamento produtivo.

Devem ser concebidos sistemas de iluminação, tratamento de ar (filtração, temperatura e humidade) adequados às operações realizadas, bem como sistemas de drenagem nos pavimentos, sempre que necessário.

As zonas onde se realizam actividades incompatíveis (possibilitadoras de ocorrência de contaminações cruzadas) devem estar fisicamente separadas e por forma a facilitar fluxos de produto, lixos e pessoas que não representem perigos de contaminação.

Devem estar previstas zonas específicas para recepção de matérias primas, armazenamento de matérias primas, armazenamento de materiais de embalagem, armazenamento de produtos de limpeza, preparação das soluções de limpeza, lavagem de equipamentos e utensílios, produção, armazenamento de produto final e expedição, instalações sanitárias, vestiários, escritórios e zonas sociais, zonas de armazenamento temporário de resíduos, etc. Estas zonas deverão ter as características necessárias ao produto e operação em causa.

Devem existir dispositivos informativos de acesso restrito à área de laboração e saídas de emergência.

Devem, ainda estar previstos, sistemas de higienização de mãos e pés, onde necessário.

2. Equipamentos, utensílios e superfícies em contacto com os géneros alimentícios

Os equipamentos, utensílios e superfícies em contacto com os géneros alimentícios devem desempenhar adequadamente as funções para os quais foram concebidos, ser seguros para os operadores, protegerem os alimentos de contaminações externas e não constituírem eles próprios, uma fonte de contaminação química, física ou microbiológica.

O equipamento deve ser concebido, construído e instalado de forma a promover uma manutenção, higienização e inspecção adequadas. Os materiais de construção devem ser resistentes, higienizáveis e não tóxicos, e o equipamento deve ter um desenho higiénico - as partes que entram em contacto com os géneros alimentícios devem ser de fácil higienização, sem zonas onde exista probabilidade de acumulação de sujidade, ou seja, onde o processo de higienização não é garantido. A existirem estas zonas, os equipamentos deverão estar construídos por forma a se desmontarem por partes, para que estas sejam individualmente e adequadamente higienizadas.

Deverão ser elaborados planos de manutenção e verificação dos equipamentos, bem como planos de calibração ou estudos de comportamento, sempre que adequado e aplicável (dispositivos de controlo e medição da temperatura, detector de metais, câmaras de armazenamento a temperatura controlada, balanças, equipamentos de pressão, etc.). Todo o equipamento deverá possuir um cadastro onde estará disponível toda a informação em relação ao mesmo: tipo de equipamento, marca, n.º série, nome do fornecedor, condições de operação e erros máximos admissíveis (quando aplicável), calibrações, manutenções ou verificações a que foi sujeito e respectivos registos/certificados/relatórios.

Os utensílios e superfícies em contacto com os géneros alimentícios não deverão, igualmente, constituir fonte de contaminação química, física ou microbiológica, sendo construídos de materiais higienizáveis, resistentes e próprios para contacto com os alimentos.

Deverão ser concebidos planos de higienização para os equipamentos, utensílios e superfícies em contacto com os géneros alimentícios com as seguintes informações: procedimentos de higienização, agentes de limpeza a aplicar e respectivas concentrações, periodicidade de higienização, responsáveis pela higienização, responsável pela verificação, procedimento de verificação, periodicidade de verificação, acções correctivas a tomar em caso de detecção de não conformidades e registos associados.

3. Higienização

Uma das medidas fundamentais para a garantia da segurança alimentar é, sem dúvida, a existência de um programa de higienização (limpeza e desinfecção) eficaz, das instalações, equipamentos, utensílios e superfícies que, directa ou indirectamente contactam com os produtos alimentares.

O processo de Higienização tem como objectivo o desprendimento de toda a sujidade das superfícies, equipamento e utensílios. Para auxiliar o processo de remoção da sujidade são normalmente utilizados produtos químicos, que devem ser escolhidos consoante o tipo de sujidade:

- Sujidade orgânica (proteínas, gorduras, hidratos de carbono, etc.): detergentes alcalinos
- Sujidade mineral (calcário, pedra do leite, resíduos de ferro, etc.): detergentes ácidos
- Sujidade microbiológica (bactérias, bolores, leveduras): desinfectantes.

Ao processo de remoção da sujidade orgânica e mineral, chama-se "limpeza", sendo o resultado visível.

Ao processo de destruição dos microorganismos patogénicos e diminuição dos não patogénicos para um número aceitável, chama-se "desinfecção". A desinfecção deve ser sempre efectuada após o processo de limpeza e o seu resultado não é visível, já que os microrganismos podem estar presentes mesmo em superfícies que à partida pareçam limpas.

Na selecção de um detergente, deverá considerar-se a sua rapidez de actuação, capacidade para desprender a sujidade e mantê-la em suspensão, capacidade de penetração em fissuras, facilidade de enxaguamento, não ser corrosivo, ser biodegradável e ser de fácil aplicação.

Um desinfectante deve ser eficaz contra os agentes microbianos patogénicos susceptíveis de ocorrer num dado processo, rapidez de actuação, facilidade de enxaguamento, adequado às características da água (quando utilizado diluído), segurança e facilidade na aplicação.

Deste modo, para cada superfície e equipamento a higienizar deverá ser definido o método de higienização adequado, que etapas considerar, que agentes de limpeza utilizar, em que concentração, tempo de actuação, etc.

O plano de higienização deverá, para além desta informação, indicar a periodicidade, o responsável pela higienização, o responsável pela verificação da higienização e respectivos registos. Deverá ainda elucidar sobre as prioridades de higienização, ou seja, que superfície/equipamento deverá ser higienizado em primeiro lugar e quais os que devem ser considerados a seguir.

Convém ainda não esquecer que, tendo a maior parte dos microrganismos capacidade de adaptação, é conveniente efectuar a rotação dos produtos desinfectantes a utilizar, por forma a que estes não ganhem resistência aos produtos.

4. Controlo de Pragas

Entende-se como praga, a presença de qualquer animal que estando em determinado número numa instalação, possa vir a causar contaminação nos alimentos com implicações na saúde dos consumidores.

As pragas são, por isso, uma das principais preocupações ao nível da segurança alimentar, já que espécies parasitárias como rastejantes e roedores podem ser fontes e vectores de significativas contaminações nos géneros alimentícios.

Na procura de alimento, estes animais podem libertar pêlos, excrementos e saliva, e transportar bactérias, (ex. Salmonelas, Leptospira), contaminando os alimentos e disseminando doenças.

As pragas podem ainda provocar prejuízos em equipamentos, canos do gás ou da água e cabos eléctricos, muitas vezes com consequências desastrosas.

A manutenção adequada das instalações e equipamentos (minimizando a ocorrência de locais de acesso, locais húmidos, escuros, de difícil acesso e com disponibilidade de alimento), o cumprimento dos planos de higienização e a inspecção das matérias primas e materiais de embalagem, constituem as principais medidas de prevenção da ocorrência de pragas.

Ao nível correctivo, as empresas deverão recorrer a entidades especializadas no controlo e erradicação de pragas, pela utilização de agentes químicos e/ou físicos.

Os planos de controlo de pragas deverão considerar as seguintes informações:

- As espécies parasitárias susceptíveis de ocorrer no local e processo específico;
- Sinais de alerta;
- Danos e consequências potenciais da ocorrência de cada uma das espécies identificadas;
- Procedimento de controlo (incluindo referência e caracterização dos agentes químicos ou físicos utilizados);
- Locais de colocação dos iscos;
- Periodicidade das actividades de controlo e monitorização;
- Responsáveis pela execução das actividades de controlo de pragas;
- Responsáveis pela verificação da implementação e eficácia do plano;
- Forma de registo das actividades.

Os documentos associados ao Controlo de Pragas devem ser arquivados e facilmente acessíveis e incluir o seguinte:

- Contrato de prestação de serviço;
- Planta com localização dos iscos;
- Fichas técnicas e autorização de utilização dos produtos químicos eventualmente utilizados nos tratamentos de desinfestação;
- Certificados de serviço emitidos pela empresa contratada;
- Registos de verificação da eficácia do processo;
- Notas de ocorrência de pragas.

De notar que os procedimentos de controlo de pragas terão sempre de assegurar a segurança dos géneros alimentícios, não podendo colocar em causa a contaminação dos mesmos pela sua aplicação.

5. Abastecimento de Água

Toda a água que directa ou indirectamente (adicionada no processo, ou lavagens de equipamentos e utensílios) contacte com os géneros alimentícios, tem de respeitar os requisitos mínimos para água destinada a consumo humano, definidos no Decreto Lei n.º 306/2007 de 27 de Agosto. Caso a água seja distribuída por uma entidade gestora de abastecimento de água, a empresa do sector alimentar apenas terá de se certificar (e poder evidenciar) que a água cumpre esses requisitos. Tal pode ser conseguido solicitando à entidade gestora os resultados obtidos no controlo analítico da água da zona de abastecimento a que a empresa pertence. As entidades gestoras têm a obrigação de facultar esses resultados aos utilizadores da água que fornece. Existem, no entanto, três situações em que esta questão pode não ser tão linear:

1. A água é abastecida por uma entidade gestora mas armazenada em depósitos na empresa do sector alimentar, por exemplo para fazer face a eventuais quebras do fornecimento, podendo ou não, ainda ser sujeita a um tratamento na empresa do sector alimentar: neste caso, a empresa do sector alimentar poderá estar dispensada de efectuar o controlo a todos os parâmetros definidos no DL nº 306/2007, mas terá de se certificar e de poder evidenciar que quer o armazenamento, quer o tratamento não afectam de forma negativa a qualidade da água e que esta cumpre os valores paramétricos definidos no referido diploma. Esta evidencia passa pela apresentação de análises decorrentes de um controlo analítico à água utilizada (após armazenamento e tratamento). O controlo analítico deverá respeitar um plano de colheitas definido pela empresa, descriminando os locais de colheita, os parâmetros a analisar e a periodicidade de análise.

2. A água utilizada é fornecida por uma entidade gestora, mas a dimensão da empresa do sector alimentar é grande e o risco da utilização de uma água imprópria poder originar um produto não seguro é significativo. Neste caso, é aconselhável prever um plano de controlo analítico da água, no mínimo ao nível microbiológico e ao desinfectante residual livre (normalmente cloro residual livre). O plano de colheitas deve considerar a "rotação" dos pontos de colheita (pontos de saída de água).

3. A água utilizada é fornecida por uma entidade gestora mas, por qualquer motivo, os dados do controlo analítico da água na zona de implantação da empresa do sector alimentar não estão disponíveis. Neste caso a empresa do sector alimentar terá de suportar o controlo analítico da água, com vista a verificar o cumprimento dos valores paramétricos definidos no DL 306/2007.

Quando a água utilizada tem origem em captação própria da empresa do sector alimentar (normalmente captação subterrânea - furo), esta deverá ser sujeita no mínimo a um tratamento de desinfecção, em que seja garantida a existência de um valor mínimo de desinfectante residual que seja suficiente para fazer face a uma eventual contaminação. A empresa do sector alimentar terá, ainda, de prever um plano de colheitas abrangendo o controlo analítico de todos os parâmetros definidos no DL 306/2007 com a periodicidade nele referida. Para um consumo inferior a 100 m3 diários, deverá ser realizado um controlo de rotina 1 de 2 em 2 meses, um controlo de rotina 2 de 6 em 6 meses e um controlo de inspecção anual. Os parâmetros englobados no controlo de rotina 1, rotina 2 e inspecção encontram-se descriminados no DL 306/2007.

Em qualquer dos casos, as análises deverão ser efectuadas por um laboratório de preferência acreditado pelo IPAC (Instituto Português de Acreditação) e aprovado pelo IRAR. A listagem dos laboratórios considerados aptos pelo IRAR para controlo da água para consumo humano podem ser consultados no site www.irar.pt.

A empresa do sector alimentar deverá identificar todos os pontos de saída de água potável numa planta e numerá-los ou identificá-los de qualquer outra forma, de modo a que se consiga facilmente relacionar os pontos de colheita referidos no plano de controlo analítico com os pontos de colheita reais.

Caso seja utilizada água com características não adequadas a consumo humano, por exemplo para a produção de vapor, refrigeração, combate a incêndios e outros fins semelhantes não directamente relacionados com os alimentos, a empresa do sector alimentar deverá garantir que a canalização é feita em sistema completamente independente do utilizado para a água para consumo humano e que as saídas de água se encontram devidamente identificados, não podendo ser confundidos com água potável.

Sempre que possa entrar em contacto com os géneros alimentícios, O gelo deve ser fabricado a partir de água potável, manipulado e armazenado em condições que o protejam de qualquer tipo de contaminação.

6. Gestão de Resíduos

As empresas deverão implementar sistemas de gestão de resíduos adequados à dimensão e tipo de actividade, considerando as etapas de segregação, armazenamento e encaminhamento dos diversos tipos de resíduos produzidos.

A acumulação de resíduos não deverá ser permitida nas áreas de recepção, armazenamento, manipulação, expedição ou comercialização de produtos alimentares, bem como áreas adjacentes a estas actividades susceptíveis de proporcionarem um ambiente propício à contaminação dos produtos.

Em primeiro lugar, a empresa deverá identificar cada um dos tipos de resíduos gerados e prever as quantidades respectivas produzidas. Com esta informação poderá seleccionar empresas adequadas ao seu tratamento/encaminhamento e estabelecer contratos de prestação de serviços. Deverá prestar especial atenção à frequência de recolha definida e dimensionar em conformidade os locais apropriados para armazenamento temporário dos resíduos. Estes deverão ser armazenados em sacos fechados, dentro de contentores apropriados com tampas. Os planos de higienização deverão contemplar a higienização destes locais e respectivos contentores com a periodicidade adequada à não ocorrência de pragas ou cheiros.

Deverão ainda ser definidos circuitos de recolha de resíduos das instalações por forma a minimizar ou eliminar a probabilidade de ocorrência de contaminações cruzadas. Para tal, deverá ser tido em consideração não só o espaço físico como o desfasamento horário das operações mais críticas em termos de exposição dos géneros alimentícios a este tipo de contaminações.

De notar, que as instalações deverão estar providas de contentores adequados para deposição de resíduos, forrados com sacos de plástico e com tampa accionada por pedal.

7. Selecção e Avaliação de Fornecedores

Dada a diversidade de oferta das matérias primas, torna-se necessário seleccionar os fornecedores que garantam a qualidade dos seus produtos, a adequação das condições de transporte e o cumprimento dos requisitos legais e das restantes condições contratuais, associadas a preços compatíveis.

Para além de incluir os fornecedores de matérias-primas, a selecção de fornecedores deverá, também abranger fornecedores de serviços, como seja, por exemplo, formação ou calibração de equipamentos.

Uma das formas mais fáceis de compilar as informações relativas a cada potencial fornecedor é solicitar a cada um o preenchimento de um questionário. Para além das informações de identificação do fornecedor e produtos ou serviços oferecidos, o questionário deverá solicitar o preenchimento dos critérios de selecção que se considere avaliar. Este inquérito deverá ser o mais específico possível para cada tipo de produto ou serviço (não faz qualquer sentido, por exemplo, questionar sobre condições de transporte um potencial fornecedor de serviços de formação).

Após consulta ao mercado e análise das informações, os fornecedores que cumpram os requisitos de selecção serão incluídos na Lista de Fornecedores Aprovados. A partir desse momento, poderá solicitar-se, a qualquer um deles, a resposta a um determinado pedido de fornecimento.

Periodicamente, deverá efectuar-se uma avaliação dos fornecedores efectivos, com base no histórico do seu desempenho e não conformidades detectadas. Caso um determinado fornecedor não tenha cumprido os requisitos mínimos necessários para continuar a ser fornecedor da Empresa deverá ser eliminado da Lista. Por outro lado, sempre que se considere oportuno, deverá efectuar-se nova consulta ao mercado, com vista à inclusão de novos fornecedores na Lista de Fornecedores Aprovados.

Os Fornecedores deverão ser informados dos resultados da sua avaliação para que, querendo, possam melhorar nas áreas em que falharam.

8. Recepção e Armazenamento

A recepção das matérias primas é a primeira fase onde o operador pode eliminar as matérias primas não conformes, garantindo à partida que no processo não vão ser incorporados ingredientes ou matérias-primas impróprios que tornariam o produto num alimento não seguro após os processos normais de preparação ou transformação.

Deste modo, o operador responsável pela recepção das matérias-primas, ingredientes e material de embalagem deverá efectuar, no acto da recepção, um controlo da qualidade e segurança dos items recebidos e das condições em que foram transportados e entregues, tendo por base uma lista de verificação. Esta lista dependerá do tipo de produtos, mas de uma forma geral, deverá considerar as seguintes situações:

- Características organolépticas;
- Estado de integridade das embalagens;
- Adequação da forma de acondicionamento;
- Rotulagem e prazos de validade;
- Condições de transporte, higiene, temperatura, motorista;
- Adequação às notas de encomenda;
- Análise de certificados de conformidade, boletins de análise e fichas técnicas;
- Rastreabilidade do produto, sempre que aplicável.

Para cada uma das situações acima identificadas, deverão ser definidos critérios de aceitação (alguns deles legislados) e medidas a implementar no caso de incumprimento de um ou mais desses critérios. Todo o processo deve ser evidenciável, obrigando, por isso à recolha e arquivo dos registos associados.

Após a recepção, as matérias-primas, ingredientes e materiais de embalagem aprovados deverão ser encaminhados para locais apropriados, com vista à sua utilização imediata ou armazenamento.

Um adequado armazenamento é essencial para garantir a manutenção das condições de higiene e segurança dos produtos alimentares. Factores como a temperatura, a humidade relativa, a renovação de ar, condições de higiene, controlo de pragas, integridade das embalagens, protecção do produto, rotação de stocks e possibilidade de ocorrência de contaminações cruzadas têm de ser controlados por forma a manter a qualidade e segurança dos produtos, bem como prolongar o seu período de validade.

As condições adequadas de armazenamento variam com o tipo de produto, tendo em conta as suas características de actividade da água, acidez, flora microbiana, presença de conservantes, composição química, etc.

No geral, tem-se três grandes grupos: armazenamento à temperatura ambiente, à temperatura de refrigeração e à temperatura de congelação/ultracongelação. Também aqui, e para cada tipo de armazenamento, devem ser definidos critérios de aceitação e medidas correctivas em caso de não cumprimento desses critérios.

9. Transporte

Durante o transporte os produtos alimentares podem ser contaminados e chegarem ao destino em condições impróprias para consumo, mesmo que a montante tenham sido cumpridas todas as boas práticas de produção ou fabrico. Deverão, por isso, ser tomadas todas as precauções por forma a que, durante o transporte, os géneros alimentícios mantenham a sua integridade e sejam protegidos de potenciais fontes de contaminação, pela manutenção de um ambiente higiénico, onde não seja provável o crescimento de microrganismos patogénicos e de deterioração ou contacto com substâncias tóxicas ou perigosas.

O tipo de contentor para transporte dependerá da natureza do produto, mas deverá garantir que:
- Não é, ele próprio, fonte de contaminação do produto;
- É facilmente higienizável (quando for reutilizado);
- Permite uma separação efectiva entre os diferentes produtos alimentares e entre estes e outros tipos de produtos eventualmente transportados pelo mesmo meio;
- Tem capacidade para garantir as condições de temperatura, humidade e limpeza adequadas.

Deverão ser elaborados planos de higienização e manutenção dos meios de transporte, considerando os procedimentos, agentes de higienização e a frequência adequados a cada tipo de situação.

Sempre que existam requisitos específicos ao nível da temperatura, deverão existir dispositivos de monitorização capazes de fornecer as informações necessárias, e em tempo útil, para fins de controlo e evidência a terceiros.

10. Saúde e Higiene Pessoal

O ser humano é uma das maiores fontes de contaminação dos alimentos por microrganismos, visto muito deles viverem e desenvolverem-se em diversos locais do organismo humano, nomeadamente cabelo, mucosas nasais, boca, garganta, trato intestinal, mãos, unhas e pele em geral.

Quem trabalha como alimentos deve entender a higiene como uma forma de proteger a sua saúde e a saúde dos consumidores.

Desta forma, em cada empresa e de acordo com a actividade a desenvolver, devem ser instituídas regras de higiene, conduta e saúde, com vista a minimizar ao máximo a veiculação de doenças por essa via.

Estas regras, deverão, normalmente incluir, procedimentos de higienização das mãos, higiene corporal, fardamento, procedimentos de utilização de luvas, comportamento enquanto realiza as suas funções, procedimentos de aferição e comunicação do estado de saúde individual, etc. Convém ainda não esquecer a definição e divulgação de normas para visitantes.

11. Formação

A formação em higiene alimentar é fundamental para todos que, directa ou indirectamente, operem os produtos alimentares. De acordo com o definido no capítulo XII do anexo II do Regulamento (CE) n.º 852/2004 de 29 de Abril, os operadores devem garantir que o pessoal que manuseia os alimentos e os responsáveis pelo desenvolvimento e manutenção de sistemas de segurança alimentar tenha formação/instrução adequada em termos de higiene e segurança alimentar.

Todo o pessoal envolvido na produção, transformação, distribuição e comércio de produtos alimentares (manipuladores e responsáveis) devem estar conscientes das suas responsabilidades na garantia da segurança alimentar e possuir as competências e conhecimentos adequados e necessários ao bom desempenho das suas funções, assegurando a protecção dos géneros alimentícios contra contaminação e deterioração.

Para tal, os operadores das empresas do sector alimentar deverão elaborar planos de formação e actualização adequados, tomando em consideração os seguintes factores:

- natureza do(s) género(s) alimentício(s);
- processo de produção/transformação/distribuição;
- modo de consumo/utilização do género alimentício;
- forma de conservação/armazenamento;
- tipo de embalamento;
- prazo de validade.

Estes planos deverão ser elaborados numa base anual e de acordo com um levantamento prévio das necessidades específicas de formação, utilizando indicadores como:

- Recrutamento de novos colaboradores;
- Existência de novos processos de produção ou alterações aos existentes;
- Rotação de postos de trabalho;
- Alterações aos planos de pré-requisitos e de HACCP implementados;
- Avaliação da eficácia de acções de formação anteriormente realizadas;
- Não conformidades detectadas da responsabilidade dos colaboradores;
- Reclamações relacionadas com comportamentos indevidos dos colaboradores;
- Resultados não conformes obtidos em actividades de verificação:
constatação de más práticas, etc.

Toda a documentação associada ao processo de Formação, deve ser guardada e mantida de modo a estar disponível para consulta. Esta documentação deverá incluir:

- Planos de Formação;
- Registos de Acolhimento
- Registo de Presenças em Formação
- Cópia de Certificados de Formação
- Planos de Formação;
- Curricula Vitae dos formadores;
- Registos decorrentes do levantamento das necessidades de formação;
- Registos de Verificação da eficácia das acções de formação;
- Conteúdos programáticos das acções de formação;
- Documentação disponibilizada aos formandos;
- Descrição das acções de formação.

A acreditação da empresa prestadora de serviços de formação ou a certificação do formador, associado a reconhecida competência na área da formação a ministrar, deverão ser factores de preferência na selecção do prestador da formação.

12. Boas Práticas de Fabrico

Denomina-se como "Boas práticas de Fabrico" o conjunto de medidas preventivas relacionadas com condições internas e externas da organização, com o objectivo de evitar ou reduzir a probabilidade de contaminação do produto por fontes de origem interna e externa.

A protecção da contaminação química, física, biológica e minimização de condições propícias ao desenvolvimento microbiana deve ser acautelada em todo o circuito dos géneros alimentícios, desde a recepção, armazenamento das matérias primas e material de embalagem, manipulação, embalamento, armazenamento do produto final, expedição e distribuição. Para tal, os procedimentos operativos deverão ser escrupulosamente cumpridos, assim como todas as regras de higiene pessoal, higiene e manutenção dos equipamentos, higiene e manutenção das instalações e condições ambientais em geral.

Deverão ainda ser analisadas e controladas situações como a protecção dos alimentos durante o processo de fabrico, o controlo do binómio tempo/temperatura, a ordem (prioridade) de realização das operações, o arrefecimento, a utilização de sobras, operações de congelação e descongelação, o reaquecimeto, operações de grande exposição do produto com possíveis contaminações pelo operador (ex: decoração manual do produto final) ou pelos equipamentos (ex: máquinas de picar ou desfiar) e qualquer outra situação onde seja possível a ocorrência de um perigo a um nível inaceitável para o produto.

13. Embalagem e Rotulagem

Os materiais de acondicionamento e embalagem deverão ser próprios para contacto com alimentos, não constituindo, eles próprios, fonte de contaminação. Deverão ser adequados a cada tipo de produto e ao nível de protecção desejado.

Todo o material de embalagem deve ser armazenado em local próprio, protegido de qualquer fonte de contaminação.

As operações de acondicionamento e embalagem deverão ser executadas em local apropriado, com todas as precauções necessárias à minimização da probabilidade de ocorrência de contaminação dos produtos. De notar que se houver contaminação nesta fase, de nada terá valido o esforço e cuidados tomados nas fases anteriores.

Os consumidores prestam cada vez mais atenção à rotulagem dos géneros alimentícios, tendo-se, por isso, verificado um aumento de produção de documentação normativa a este respeito. Com efeito, os consumidores têm direito a ser informados sobre os produtos que consomem por forma a poder escolher, consoante as suas necessidades, preferências ou privações individuais.

De um modo geral, a rotulagem deverá informar sobre a denominação de venda do produto, quantidade líquida, ingredientes adicionados e respectivas quantidades, data de durabilidade mínima ou data limite de consumo, potenciais alergéneos, condições de utilização e lote. O interesse crescente dos consumidores pela correlação entre alimentação e saúde levou também à necessidade de indicação da composição nutricional, ou seja, percentagem de gordura, hidratos de carbono, proteína, valor calórico e vitaminas e sais minerais, sempre que aplicável.

Podem ainda ser efectuadas alegações nutricionais mas sob condições muito específicas, definidas na legislação.

14. Rastreabilidade e Procedimento de recolha

A rastreabilidade é a capacidade de detectar a origem e seguir o rasto de um género alimentício, de um alimento para animais, de um animal produtor de género alimentício ou de uma substância alimentícia ou para alimentos para animais ao longo de todas as fases de produção, transformação, distribuição e comercialização (incluindo a produção primária).

Consiste em conhecer, a partir do produto final, a sua origem e percurso. Para tal, é fundamental que todos os intervenientes na cadeia alimentar possuam um n.º de registo, para que este possa sempre acompanhar os respectivos produtos.

Os Géneros Alimentícios e os Alimentos para Animais devem estar adequadamente rotulados ou identificados por forma a facilitar a sua rastreabilidade.

Na Indústria Alimentar o processo de rastreabilidade inclui três etapas: a rastreabilidade a montante, a rastreabilidade interna e a rastreabilidade a jusante. De um modo simplificado, a rastreabilidade a montante consiste na compilação de informação referente ao percurso do género alimentício ou do alimento para animais desde a produção primária até um determinado operador. A rastreabilidade interna, não inteiramente obrigatória, consiste em relacionar os produtos recebidos com os lotes produzidos. A rastrabilidade a jusante consiste na ligação entre os lotes de produto produzido e o seu destino, ou seja, a entrega ao cliente ou consumidor.

Os operadores devem identificar a quem compraram e a quem forneceram um determinado produto e dispor de sistemas e procedimentos que permitam colocar essa informação rapidamente à disposição das autoridades competentes, possibilitando a retirada do mercado de forma precisa e orientada, sempre que seja detectado um produto não seguro. Este procedimento é chamado de "Procedimento de recolha".

Quando é detectado um perigo num dado produto, outros alimentos produzidos em condições idênticas ou com os mesmos ingredientes/matérias-primas poderão conter o mesmo perigo. Neste caso, é necessário avaliar esta situação e, caso necessário, promover também a retirada desses produtos do mercado.

Os produtos não seguros recolhidos do mercado devem ser mantidos em supervisão até serem destruídos, encaminhados para outro destino que não o de consumo humano ou reprocessados de forma a garantir a sua segurança, sempre que viável.

De forma resumida, sempre que um operador de uma empresa do sector alimentar detecte que um produto possa causar dano à saúde do consumidor, terá de avisar a autoridade competente (ASAE), colaborar e fornecer-lhe todas as informações pertinentes e necessárias à eficaz retirada do produto do mercado e avisar os fornecedores e clientes envolvidos. Poderá ter, ainda de responsabilizar-se pela destruição ou encaminhamento adequado dos produtos recolhidos. Posteriormente, deverá identificar as causas do produto não conforme e implementar as medidas adequadas para evitar ou reduzir a probabilidade de recorrência do problema identificado.